As paradas não programadas continuam no centro das discussões sobre produtividade industrial, especialmente em operações que dependem de disponibilidade contínua de máquinas, utilidades e sistemas auxiliares. Em um cenário de custos pressionados e maior atenção à eficiência operacional, a manutenção preventiva e a manutenção preditiva ganham espaço nas decisões de gestores industriais e equipes técnicas.
Dados da Confederação Nacional da Indústria apontam que o faturamento da indústria de transformação ficou praticamente estável em 2025, com variação de 0,1% em relação a 2024. A entidade também informou que os resultados do segundo semestre evidenciaram queda da atividade industrial, com recuos em indicadores como horas trabalhadas na produção e utilização da capacidade instalada.
O tema tem dimensão internacional. Segundo análise publicada pelo Inside Supply Management, com base no relatório True Cost of Downtime 2024, da Siemens, o downtime não programado representou 11% das receitas anuais das 500 maiores empresas industriais do mundo, somando US$ 1,4 trilhão. O dado reforça a relevância da disponibilidade operacional para setores com produção contínua, cadeias integradas e prazos de entrega sensíveis.
Levantamento do National Institute of Standards and Technology, dos Estados Unidos, também relaciona estratégias de manutenção à performance industrial. O instituto aponta que os estabelecimentos mais dependentes de manutenção reativa registraram 3,3 vezes mais downtime do que os menos dependentes desse modelo. O estudo também associa maior uso de manutenção preventiva e preditiva a menor tempo de parada, menor índice de defeitos e menor incerteza no prazo de produção.
Em sistemas de ar comprimido industrial, a interrupção raramente se limita ao compressor. A instabilidade pode afetar linhas pneumáticas, instrumentos, válvulas, secadores, filtros e equipamentos que dependem de pressão, vazão e qualidade do ar para operar dentro do padrão esperado. Por isso, a análise técnica costuma considerar o conjunto do sistema, e não apenas o equipamento principal.
Segundo Udo Sprengel, especialista técnico da UDOMAK, sinais anteriores à falha costumam aparecer antes da parada efetiva. “A quebra geralmente é a última etapa de um processo que começou antes. Variações de pressão, aumento de temperatura, ruídos fora do padrão, vazamentos, saturação de filtros ou mudança no consumo energético podem indicar que o sistema já está trabalhando fora da condição adequada”, afirma.
A Deloitte aponta que infraestruturas existentes vêm sendo pressionadas a entregar mais valor em meio a restrições de orçamento, custos de capital e desafios de cadeia de suprimentos. Nesse contexto, a gestão de ativos físicos passa a envolver coleta de dados, acompanhamento de condição, histórico de falhas e planejamento de intervenções antes que problemas evoluam para interrupções produtivas.
A tendência é que a manutenção industrial deixe de ser tratada apenas como despesa operacional e passe a integrar a gestão de risco, produtividade e previsibilidade. Em sistemas de ar comprimido, essa abordagem envolve inspeção técnica, registros de manutenção, análise de demanda, monitoramento de parâmetros e avaliação periódica dos componentes que sustentam a disponibilidade da operação.
Sobre a UDOMAK: A UDOMAK é uma empresa de soluções industriais com atuação em sistemas de ar comprimido, tanto na geração como tratamento do ar comprimido, vácuo industrial e filtros polidores de CO₂ para a indústria de bebidas.
A empresa atua com venda, assistência técnica, manutenção, locação e projetos relacionados a equipamentos industriais.
Informações adicionais: udomak.com.br. Contato para imprensa: sac@udomak.com.br.
